В процессе выполнения строительных и монтажных работ возникает необходимость согнуть стальную трубу под определенным углом. Если нет специального оборудования, то эта задача превращается в сложную проблему, которую трудно решить в случае с трубами, имеющими круглое сечение. Иногда на помощь приходят фитинги. В случае с прямоугольными и квадратными трубами такой метод решения не подойдет. В связи с этим, можно предложить только крепеж на болтах. Не самым лучшим вариантом решить проблему является создание в трубе изгиба с помощью ее сварки из отдельных сегментов. Дело в том, что данный процесс является сложным и ненадежным.
Одним из самых популярных и проверенных вариантов является трубогиб. Он дает возможность изогнуть трубу любого сечения. При этом не теряет труба свои качественные и эксплуатационные характеристики. Можно собственноручно смастерить станок и оснастить его механическим приводом. Придется потратить время, но оно того стоит. Нет возможности приобрести за незначительную сумму такое устройство. Дело в том, что минимальная его стоимость в магазинах стартует от нескольких тысяч рублей. Понятно, что чем дешевле данный станок, тем соответственно нет данных о его качестве.
Что необходимо для того, чтобы сделать самодельный трубогиб?
В процессе производства самодельного станка потребуются подручные материалы. Их примерно придется 50%. В любом случае что-то будет под рукой в собственном хозяйстве либо в гараже. Единственное, что придется приобрести подшипники в количестве 8 штук. Они должны принадлежать только к 303 серии. Основным их предназначением является то, что они выполняют функцию валов, а это исключает необходимость проведения токарных работ. Стоимость таких подшипников не сильно высокая. Если приложить усилия и поискать, то можно вообще найти почти бесплатно. Также понадобится швеллер, стальной уголок, профильная труба, строительная шпилька, шайбы с увеличенным диаметром, гайки. В принципе основным инструментом, помогающим смастерить трубогиб, является болгарка, дрель и сварочный аппарат.
В каком порядке выполняются операции?
1. В основе конструкции находится швеллер размером 80 на 40 мм. Далее размечается и отрезается заготовка. Ее длина должна быть не более 40 см.
2. Осуществляется зачистка, используя металлическую щетку, насадку.
3. Используя болгарку, снимается резьба со шпильками и надевается частично, чтобы открыть возможность свободного к ней доступа, а также плотного усаживания подшипников. Резьба должна иметь диаметр 18 мм.
4. Используя дисковую пилу либо болгарку, осуществляется отрез от шпильки. Таких отрезов делается 3. Их в дальнейшем будут применять с целью изготовления роликов. Лучше всего длину отреза оставить с запасом. При этом необходимо учитывать габаритные размеры подшипников, гаек и шайб. Лучше потом лишнее удалить.
5. Затем необходимо задать им большую конусность шайбы. Для этого используется молоток. Делается это в пределах одного миллиметра, что обеспечивает свободное вращение роликов.
6. На шестом этапе начинается сбор роликов, гайки зажимаются.
7. На седьмом этапе осуществляется удаление выступающей шпильки из гайки.
8. На восьмом этапе с помощью электросварки осуществляется фиксация элемента ролика. Она делается точечно.
9. На стволе проверяется ролик на свободное вращение
10. Далее берется уголок размером 25 на 25 мм, ставятся нужные отметки и отрезаются 4 отрезка, каждый из которых длиной в 25 см. Эти отрезки используются с целью производства направляющих прижимного и ведущего роликов.
11. Здесь уже привариваются полученные отрезки к основанию, сохраняя зазор для оси ведущего ролика, то есть вала.
12. Далее берется одна из подготовленных частей шпильки и надевается отрезок трубы на нее. Зазор, который образуется внутри, заполняется гвоздями без шляпок.
13. Начинается этап выполнения работ по привариванию всех элементов по окружности. По итогу получается готовой вал.
14. Надеваются подшипники на края вала.
15. Делается каретка. Она должна быть подвижной. Она делается через сваривание двух отрезков профильной трубы в единую конструкцию.
16. Затем на пересечении диагоналей делаем отметку центра и сверлим отверстие, находящееся в верхней части каретки. Оно должно иметь диаметр 18 мм.
17. Начинается сбор подъемного механизма.
18. Используется стальной лист, вырезается из него прямоугольник. При этом толщина стального листа должна быть 5 мм. Прямоугольник будет применяться для упора подъемного механизма. Делается отметка посередине и просверливается с помощью сверла отверстие диаметром 18 мм.
19. Осуществляется сборка всех изготовленных элементов, чтобы получить единую конструкцию. С этой целью устанавливается каретку с ведущим валом в направляющие.
20. Шпилька надевается, устанавливается опорная пластина.
21. Сверху на шпильку осуществляется накручивание гайки до упора и с помощью электросварки точечно приваривается.
22. Ролики, которые были ранее изготовлены, привариваются по краям основания.
23. Можно переходить к привариванию ручки из профильной трубы. Размер ручки 25-30 см. Она приваривается к подъемному механизму.
24. Далее начинается процесс производства рычага механического привода. Он делается из профильной трубы. Обычно берется отрезок размером в 25 см и приваривается к ведущему ролику.
25. Все работы по изготовлению трубогиба завершены, можно переходить в испытаниям.
26. На финальном этапе осуществляется покраска полученного механизма, чтобы этот инструмент имел презентабельный вид.
Ну в принципе каждый решает сам для себя. Единственное, что используя напильник, можно убрать все имеющиеся шороховатости. Далее обезжиривается устройство растворителями. Сверху покрывается грунтом. Все, результат себя не заставит ждать и радует.